在我們日常工作中，經常會遇到注塑模具成型時出現氣泡，非常的頭痛，非常的討厭，尤其是初級調機技術員面對氣泡，束手就擒。首先我們面對氣泡一定要找到問題的根源在哪里？（是模具問題，還是調機問題？）接下來我們就來分析注塑模具成型出現氣泡原因和解決方法。

1，模設計上的缺陷（進膠太小，進膠設計排布不均勻，流道太小，困氣等等）注塑模具成型出現以上問題點好位從模具本身整改：進膠該加大就加大，該加排氣孔就加排氣孔，該加鑲嵌還是要加。

2，注塑機設定參數不科學，比如：pp料成型溫度180--220.結果設定230---250那100%有氣泡，還有壓克力200---230標準溫度結果有不熟悉的注塑模具成型技術員設定230---250料溫太高材料，承受不了，會碳化掉型成空氣。

3，注塑機儲料馬達轉速設定太快，射退位置設定過多，背壓太小導致注塑機螺桿型成空氣注入模腔成氣泡。在注塑模具成型中有經驗的技術員會這樣操作的：塑料馬達轉速設定45%--55%左右，射退位置設定3mm__5mm，背壓設定10--15bar左右

4，原料問題（未烘干，有水份）按照原料的烘料溫度和時間操作即可。

5，注塑模具成型模溫很重要前模和后模的模溫要搭配不能一高溫一低溫（一般前模比后面高20__30度比較合理）

其實最主要的是注塑模具成型時一定要要了解模具，了解原料才會使你快速解決。