注塑模具制作流程每個公司都大同小異，現(xiàn)將創(chuàng)智塑膠制品開模10多年的模具制程流程分享如下：

第一步：由模具設(shè)計師根據(jù)產(chǎn)品信息，組織相關(guān)人員進行評審，評審主要包括產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、模具結(jié)構(gòu)、冷卻系統(tǒng)、流道、排渣、排氣等。

第二步： 評審確認后，模具設(shè)計師需進行模具設(shè)計，主要包括3D修正、3D分模、模具組裝圖各散件圖、EDM圖、電極圖等，圖紙整理好后，組織相關(guān)人員評審，確認無誤后，圖紙蓋章受控后下發(fā)模具組。

第三步：模具中心收到受控圖紙后，工模師傅需對圖紙進行評估及理解，如有異議可與設(shè)計溝通，同時安排定料。

第四步： 模具材料回來后，工模師傅須及時對材料進行檢測，對不符合規(guī)格的材料須上報主管裁決，對合格材料須及時安排技師完成鉗工工作，其工作主要包括車、磨、銑、螺絲孔、運水孔、頂針孔、CNC開粗等，須著重注意各直角邊的精度、頂針孔的避空和各制作基準、開粗余量等。對完成開粗的模具散件需及時外發(fā)熱處理。

第五步：對熱處理后的散件，工模師傅須檢測其硬度和金相分析等，一般模仁硬度為46-50HRC,對分布均勻的九個點，要求其硬度相差不大于1HRC,模仁加工前應作金相分析，確認無偏析、無傷痕、夾砂等。

第六步：電極加工，一般來說對料位電極須做精粗兩種，精公火花位0.08單邊，粗公0.2單邊（以實際情況為準），加工時，務必注意各加工基準，加減火花位后，一般直接加工到尺寸 ，加工后的電極須做檢測，須填寫《尺寸控制表》。在精加工前，須對模仁打直角，垂直度不得超過0.02毫米，光潔度1.6，對有余量的模仁，須分中磨到尺寸，以分中后拿基準，對線割和CNC精加工的配件，須以分中后的基準為基準加工。

第七步： 線割時，請注意各配件的基準，對鑲件孔和頂針孔一般以放大0.02毫米為配合間隙，對不標準的頂針，以實際頂針大小大0.04毫米為配合間隙。

第八步： 模仁精加工，須以打直角后的基準為加工基準，對可光刀到數(shù)的位置，一般留0.02毫米作為省模余量（不考慮刀具磨損），同時CNC須及時自檢并填寫《尺寸控制表》以便存檔。

第九步： EDM加工，按圖紙尺寸加工，精工單邊0.08，粗工0.2（以實際情況為準），加工時請注意加工基準，對由火花機加工省光的，省光余量0.03-0.05毫米。

第十步：流道表面必須拋光，達到▽6或▽7光潔度，不容許表面有火花紋或刀紋存在。對光刀位，一般省模不得超過0.02，對火花紋位，省模不得超過0.05。

第十一步： 在模具組裝前，工模師傅須應對相關(guān)配件做一次全面的檢查，在確保無誤的情況下，做清潔和防銹處理。《模具檢測總表》

第十二步： 試模時，設(shè)計、工模師傅和壓鑄車間負責人應到現(xiàn)場，對壓鑄試模時產(chǎn)生的異常作出分析及處理，根據(jù)結(jié)果對模具和壓鑄工藝進行改善，填寫《試模報告》

第十三步：試模產(chǎn)品無表面質(zhì)量缺陷，按100-150模次試壓，由壓鑄車間人員辦理產(chǎn)品入庫手續(xù)，生產(chǎn)部作生產(chǎn)計劃，由工藝組負責跟蹤各生產(chǎn)環(huán)節(jié)，及時反饋各生產(chǎn)環(huán)節(jié)良品率給模具組負責人。(生產(chǎn)周期為3個工作日內(nèi),必須得出試制結(jié)果)

第十四步： 模具組負責人憑《模具制作申請單》及《模具制作驗收單》及時辦理模具入庫手續(xù)。注塑模具制作流程完畢。